Die Qualität eines Hydrauliksystems hängt nicht nur von der Rationalität seiner Konstruktion und der Leistung seiner Komponenten ab, sondern auch von den Maßnahmen zum Schutz und zur Kontrolle von Verunreinigungen. Systemverschmutzungen wirken sich direkt auf die Betriebssicherheit des Hydrauliksystems und die Lebensdauer seiner Komponenten aus. Statistiken zeigen, dass etwa 70 % der Ausfälle von Hydrauliksystemen {{3}im In- und Ausland-auf Verunreinigungen zurückzuführen sind.
Flüssigkeitsverunreinigung
Die Hauptgefahren einer Flüssigkeitsverunreinigung des Systems sind folgende:
1. Kontamination-Verursachter Komponentenverschleiß
Verschiedene Verunreinigungen in der Hydraulikflüssigkeit führen zu unterschiedlichem Verschleiß der Komponenten. Wenn Feststoffpartikel in die Zwischenräume zwischen beweglichen Teilen gelangen, verursachen sie Schnittverschleiß oder Ermüdungsverschleiß an den Bauteiloberflächen. Feste Partikel, die von Flüssigkeitsströmen mit hoher-Geschwindigkeit getragen werden, können auf Bauteiloberflächen treffen und zu Erosionsverschleiß führen. Darüber hinaus üben in der Flüssigkeit vorhandenes Wasser sowie Nebenprodukte, die aus der Oxidation und Zersetzung der Flüssigkeit entstehen, korrosive Wirkungen auf Komponenten aus. Darüber hinaus kann in der Systemflüssigkeit mitgerissene Luft Kavitation auslösen, die zu Lochfraß und Zerstörung der Komponentenoberflächen führt.
2. Verstopfungs- und Festfressfehler von Komponenten
Feste Partikel können die Zwischenräume und Öffnungen in Hydraulikventilen verstopfen und so zum Blockieren oder Festfressen der Ventilspulen führen. Dies beeinträchtigt die Betriebsleistung und kann sogar zu schweren Unfällen führen.
3. Beschleunigte Verschlechterung der Flüssigkeitseigenschaften
Das Vorhandensein von Wasser und Luft in der Flüssigkeit-zusammen mit thermischer Energie-bildet die Hauptbedingungen für die Flüssigkeitsoxidation. Darüber hinaus wirken mikroskopisch kleine Metallpartikel in der Flüssigkeit als wichtige Katalysatoren für diesen Oxidationsprozess. Darüber hinaus verringern Wasser und schwebende Luftblasen in der Flüssigkeit die Festigkeit des Schmierfilms zwischen beweglichen Teilen erheblich, wodurch die Schmierleistung beeinträchtigt wird.
Arten von Verunreinigungen
Verunreinigungen sind in der Hydraulikflüssigkeit enthaltene Stoffe, die schädliche Auswirkungen auf das System haben. Sie kommen in der Flüssigkeit in verschiedenen Formen vor; Basierend auf ihrem physikalischen Zustand können sie in feste Verunreinigungen, flüssige Verunreinigungen und gasförmige Verunreinigungen eingeteilt werden.
Feste Verunreinigungen können weiter in *harte Verunreinigungen*-wie Diamantpartikel, Bearbeitungsspäne, Quarzsand, Staub, Verschleißmetalle und Metalloxide-und *weiche Verunreinigungen*-wie Additive, kondensierte Wassertröpfchen, Flüssigkeitszersetzungsprodukte und Polymere sowie bei der Wartung eingebrachte Baumwollfasern oder Flusen eingeteilt werden.
Flüssige Verunreinigungen bestehen typischerweise aus Flüssigkeiten, die nicht den Systemspezifikationen entsprechen (z. B. inkompatible Öle), Wasser, Farbrückständen, Chlor und verschiedenen Halogeniden. Diese Substanzen lassen sich nach dem Einbringen häufig nur schwer entfernen; Daher ist es bei der Auswahl der Hydraulikflüssigkeit wichtig, ein Produkt zu wählen, das sich strikt an die Systemstandards hält, um unnötige Ausfälle zu vermeiden. Gasförmige Verunreinigungen bestehen hauptsächlich aus im System eingeschlossener Luft.
Diese Partikel sind oft so klein, dass sie sich nicht absetzen und in der Hydraulikflüssigkeit schweben bleiben. Letztendlich bleiben sie in den Zwischenräumen verschiedener Ventile hängen. Für ein zuverlässiges Hydrauliksystem sind diese Abstände von größter Bedeutung -entscheidend für eine präzise und effektive Steuerung.
Schadstoffquellen:
Die Hauptwege, über die Verunreinigungen in die Systemflüssigkeit gelangen, können in die folgenden Kategorien eingeteilt werden:
1. Eindringen von außen: Äußere Verunreinigungen bestehen hauptsächlich aus atmosphärischem Sand oder Staub, der typischerweise durch die Entlüftungsöffnungen des Behälters, Zylinderstangendichtungen und die Wellen von Pumpen und Motoren in das System gelangt. Diese Art der Kontamination ist überwiegend eine Folge der Betriebsumgebung.
2. Interne Verunreinigungen: Hierbei handelt es sich um Verunreinigungen, die aus verschiedenen Phasen der Komponentenverarbeitung, Montage, Prüfung, Verpackung, Lagerung, Transport und Installation stammen. Während das Auftreten solcher Rückstände bei diesen Prozessen unvermeidbar ist, kann es minimiert werden; Tatsächlich erfordern bestimmte Spezialkomponenten die Montage und Prüfung in einem Reinraum oder auf einer Reinraumumgebung.
3. Vom System-generierte Verunreinigungen: Dazu gehören Partikel, die während des Systembetriebs aufgrund von Komponentenverschleiß entstehen; Sandkörner lösten sich von Gussstücken; Metallpartikel, die von Pumpen, Ventilen und Armaturen abblättern; Rostflocken lösen sich von den Innenflächen der Rohrleitungen; und Partikel oder klebrige Rückstände, die aus der Oxidation und Zersetzung der Hydraulikflüssigkeit selbst resultieren. Ein besonders schwerwiegendes Problem entsteht, wenn die Rohrleitungen des Systems -vor der offiziellen Inbetriebnahme-nicht gespült wurden, was dazu führt, dass erhebliche Mengen an Verunreinigungen zurückgehalten werden.
Systemwartung
Vor der offiziellen Inbetriebnahme wird ein Hydrauliksystem typischerweise einem Spülvorgang unterzogen. Das Ziel dieser Spülung besteht darin, alle im System verbliebenen Verunreinigungen, Metallspäne, Faserverbindungen, Kernrückstände und andere Ablagerungen zu entfernen. Wenn solche Verunreinigungen nicht entfernt werden, kann -auch wenn dies nicht zu einem sofortigen, katastrophalen Systemausfall führt-eine Reihe von Fehlfunktionen während der ersten zwei Betriebsstunden auslösen. Daher sollte der Ölkreislauf des Systems wie folgt gereinigt werden:
1. Reinigen Sie den Hydraulikbehälter mit einem schnell trocknenden Reinigungslösungsmittel und verwenden Sie dann gefilterte Druckluft, um alle Lösungsmittelreste zu entfernen.
2. Reinigen Sie alle Systemleitungen gründlich. In bestimmten Fällen kann es erforderlich sein, die Rohre und Formstücke in eine Reinigungslösung einzutauchen.
3. Installieren Sie Ölfilter im Rohrleitungsnetz, um die Versorgungs- und Druckleitungen zu den Ventilen zu schützen.
4. Installieren Sie eine Spülplatte auf dem Verteilerblock, um Präzisionsventile-z. B. elektro-hydraulische Servoventile-während des Reinigungsprozesses vorübergehend zu ersetzen. 5.. Stellen Sie sicher, dass alle Rohrleitungsabmessungen angemessen sind und die Verbindungen korrekt hergestellt sind.
Wenn das System ein elektrohydraulisches Servoventil verwendet, möchte ich noch eine kurze zusätzliche Anmerkung machen: Die Spülplatte des Servoventils muss so konfiguriert sein, dass Hydraulikflüssigkeit von der Versorgungsleitung zum Verteiler fließen und direkt zum Behälter zurückkehren kann. Dies erleichtert eine kontinuierliche Flüssigkeitszirkulation, wodurch das System gespült wird und der Ölfilter in die Lage versetzt wird, feste Partikel aufzufangen. Überprüfen Sie den Ölfilter während des Spülvorgangs alle 1 bis 2 Stunden, um zu verhindern, dass er durch Verunreinigungen verstopft wird. Während dieser Zeit muss das Filterbypassventil geschlossen bleiben. Wenn der Ölfilter Anzeichen einer Verstopfung aufweist, ersetzen Sie ihn sofort.
Die Dauer des Spülzyklus sollte anhand der Systemkonfiguration und des Verschmutzungsgrads bestimmt werden. Sobald eine Probe des Filtermediums nur wenige bis keine Fremdverunreinigungen aufweist, installieren Sie einen neuen Ölfilter, entfernen Sie die Spülplatte und installieren Sie das Servoventil, um den Normalbetrieb wieder aufzunehmen.
Geplante Wartung: Erstellen Sie einen routinemäßigen Wartungsplan für das System. Für die effektive Wartung und Instandhaltung des Hydrauliksystems werden folgende Empfehlungen empfohlen:
1. Überprüfen und ersetzen Sie die Hydraulikflüssigkeit in Abständen von höchstens 500 Betriebsstunden oder drei Monaten.
2. Spülen Sie regelmäßig den Einlassfilter der Hydraulikpumpe.
3. Prüfen Sie die Hydraulikflüssigkeit auf Anzeichen von Versauerung oder Verunreinigung durch andere Fremdstoffe; Der Geruch der Flüssigkeit kann als grober Indikator dafür dienen, ob sie sich zersetzt hat.
4. Reparieren Sie eventuell vorhandene Lecks im System.
5. Stellen Sie sicher, dass keine Fremdpartikel durch den Entlüftungsdeckel, die Filtergehäusestopfen, die Rücklaufleitungsdichtungen oder andere Öffnungen im Behälter in den Behälter gelangen.
